新一輪科技革命和產(chǎn)業(yè)變革，帶動了智慧制造的強勢崛起，正在對鋼鐵生產(chǎn)理念和運營方式產(chǎn)生廣泛而深刻的影響。新一代數(shù)字技術(shù)的有效運用已經(jīng)成為企業(yè)效率提升和結(jié)構(gòu)優(yōu)化的重要推動力，成為推動鋼鐵行業(yè)發(fā)展動力變革、效率變革、質(zhì)量變革的重要途徑。按照寶武智慧制造戰(zhàn)略，太鋼集團正在構(gòu)建和完善“四個一律”，深化“三跨融合”，全面加速太鋼智慧制造體系建設(shè)。

在2021年1月4日召開的馬鋼綠色發(fā)展與智慧制造現(xiàn)場會上，寶武黨委書記、董事長陳德榮總結(jié)了寶武以“四個一律”為引領(lǐng)的智慧制造1.0工作，提出了以“三跨融合”為特征的智慧制造2.0理念，為太鋼智慧制造工作指明了方向。

作為寶武智慧制造2.0“跨空間互通融合”示范單位，為適應 “鋼鐵主業(yè)＋礦山系統(tǒng)＋多元產(chǎn)業(yè)”互通融合發(fā)展要求，構(gòu)建統(tǒng)一語言、統(tǒng)一標準、統(tǒng)一平臺、統(tǒng)一文化的“一總部多基地”管控模式，支撐總部平臺化管控和各基地專業(yè)化集中智控，太鋼集團經(jīng)過廣泛調(diào)研與充分準備， 于2021年6月正式啟動數(shù)智化建設(shè)工作。

采用寶武iPlat生態(tài)平臺技術(shù)，太鋼開展了智慧化集控建設(shè)，首次實現(xiàn)從數(shù)采、實時在線監(jiān)控到集中智控的全流程完全覆蓋應用。通過運行中心建設(shè)，有機集成了生產(chǎn)、質(zhì)量、設(shè)備、物流、能環(huán)、安保等業(yè)務，實現(xiàn)了從礦石采掘、原燃料進廠、生產(chǎn)制造到成品出廠的全流程精準管控。

依托采礦、焦化、煉鐵、煉鋼、熱軋、冷軋、能源動力工序智控中心，夯實數(shù)據(jù)基礎(chǔ)，重構(gòu)操控界面，打破組織邊界，優(yōu)化崗位配置，將太鋼多年積累的不銹鋼制造經(jīng)驗與操作室集控有機融合，重新定義鋼鐵全流程制造集中操控模式，形成以生產(chǎn)制造為核心的空間集約、時間集約、人員集約、組織集約、業(yè)務流程集約的生產(chǎn)制造系統(tǒng)，實現(xiàn)了近十公里范圍內(nèi)，192個操作室整合為15個，減少現(xiàn)場操作人員324名，減少作業(yè)區(qū)35個。

圍繞“萬名寶羅上崗計劃”，太鋼通過智能裝備應用強化人機協(xié)同，替代人工作業(yè)，提升本質(zhì)化安全。目前，已新增385臺套智能裝備，減少人工作業(yè)577個，關(guān)鍵工序數(shù)控化率達到86%。

依托智能感知技術(shù)，太鋼以設(shè)備遠程運維代替?zhèn)鹘y(tǒng)人工點檢，通過優(yōu)化設(shè)備管理模式，創(chuàng)新運營維護技術(shù)，改善設(shè)備績效運作體系，進而全面提升設(shè)備綜合效率。截至目前，已實現(xiàn)19256臺設(shè)備7*24h不間斷、無死角、全方位監(jiān)控，智能報警530次、準確率94%以上，主作業(yè)產(chǎn)線故障時間同比降低37.3%。

通過“跨產(chǎn)業(yè)”融合，提高自身專業(yè)化服務能力，提升與產(chǎn)業(yè)生態(tài)伙伴間的協(xié)作水平，