隨著行業(yè)裝備水平和工藝技術的不斷進步，近年來更多企業(yè)躋身轉爐負能煉鋼行列。10月30日，記者從太鋼新聞中心獲悉，自2006年太鋼成為全國第二家實現轉爐負能煉鋼企業(yè)后，八年來，從最初的工序能耗-1.99公斤標準煤/噸達到了目前的-24公斤標準煤/噸，保持行業(yè)先進水平。

據介紹，轉爐負能煉鋼，是指轉爐煉鋼所消耗的總能量小于回收的總能量。眾所周知，轉爐在煉鋼過程中，需要消耗氧氣、氮氣、焦爐煤氣、水、電和蒸汽等能源，但與此同時，又會產生轉爐煤氣和蒸汽等煉鋼的“附產品”。當前者消耗量小于后者回收量時，兩值之差即為負，就實現了負能煉鋼。通俗地講，即每煉一噸鋼不僅不增加能耗，還能回收能量，這對提升節(jié)能降耗水平、降低成本具有重要作用。

按照轉爐負能煉鋼的實現思路，在得益于技術進步的同時，太鋼一方面努力降低煉鋼能耗，嚴格規(guī)范職工操作，不斷提高轉爐作業(yè)率，縮短冶煉周期，降低電耗；維護好冶煉二級模型，提高終點一次拉成率，通過優(yōu)化二級模型，終點一次拉成率達到98%以上，適當提高終點碳，減少后吹和過吹現象，降低氧氣消耗；保證檢測儀器精準，確保設備功能精度準確，避免因數據錯誤導致的多余操作。另一方面加強能量回收，提高轉爐煤氣和蒸汽的回收量。嚴格執(zhí)行降罩操作，保證回收時間；通過優(yōu)化入爐原料比，過程溫度均勻上升，使生成的一氧化碳量增多，提高煤氣含量，使煤氣回收量穩(wěn)步提升，為大量回收打下基礎；加大設備維護力度，加強煤氣和蒸汽回收，減少轉爐煤氣和蒸汽放散；廣泛應用轉爐煤氣凈化處理、余熱利用及轉爐煤氣利用等先進工藝技術，實現能源的回收利用。不斷增強職工的節(jié)能降耗意識，將指標分解到崗位職工，推進精細化管理，通過日常的點滴維護保證工作效果。

當轉爐煤氣平均回收量達90立方米/噸鋼、回收煤氣的熱值大于7兆焦耳/立方米、蒸汽平均回收量達80公斤/噸鋼時，回收的能源就超過了消耗的能源。而目前，太鋼這三項數值分別為115立方米/噸鋼、7.6兆焦耳/立方米和85公斤/噸鋼，均超過了行業(yè)轉爐負能煉鋼技術生產指標水平。